重庆管件焊接中的局部变形的原因及预防措施

　　(一)产生原因

　　(1)重庆管件的刚性小或不均匀，焊后收缩，变性不一致。

　　(2)重庆管件本身焊缝布置不均，导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大、变形也大。

　　(3)加工人员操作不当，未对称分层、分段、间断施焊，焊接电流、速度、方向不一致，造成重庆管件变形的不一致。

　　(4)焊接时咬肉过大，引起焊接应力集中和过量变形。

　　(5)焊接放置不平，应力集中释放时引起变形。

　　(二)预防措施

　　(1)设计时尽量使重庆管件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝减少交叉和密集焊缝。

　　(2)制定合理的焊接顺序，以减少变形。如先焊主焊缝后焊次要焊缝，先焊对称部位的焊缝后焊非对称焊缝，先焊收缩量大的焊缝后焊收缩量小的焊缝，先焊对接焊缝后焊角焊缝。

　　(3)对尺寸大焊缝多的重庆管件，采用分段、分层、间断施焊，并控制电流、速度、方向一致。

　　(4)手工焊接较长焊缝时，应采用分段进行间断焊接法，由重庆管件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。

　　(5)大型重庆管件如形状不对称，应将小部件组焊矫正完变形后，在进行装配焊接，以减少整体变形。

　　(6)重庆管件焊接时应经常翻动，使变形互相抵消。

　　(7)对于焊后易产生角变形的零部件，应在焊前进行预变形处理，如钢板v形坡口对接，在焊接前应将接口适当垫高，这样可使焊后变平。

　　(8)通过外焊加固件增大重庆管件的刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。

　　(三)处理方法

　　对已变形的重庆管件，如变形不大，可采用火烤矫正。如变形较大，采用边烤边用千斤顶顶的方法矫正。