重庆管件焊接缺陷及防控措施：
1、裂纹按其产生部位不同可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、熔合裂纹和热影响区裂纹等;按其产生的温度和时间不同又可分为热裂纹(包括结晶裂纹和热影响区液化裂纹等)、冷裂纹(包括氢致裂纹和层状撕裂等)以及再热裂纹。
1)热裂纹一般是指高温下所产生的裂纹所以又叫高温裂纹，它的产生原因是由于重庆管件焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，偏析出的物质多为低熔点共晶和杂质，它们在结晶过程中以液态间层存在。由于熔点低往往最后结晶凝固，强度极俗低，当重庆管件焊接拉力足够大时，会将液态间层拉开或凝固后不久被拉断而形成裂纹。
热裂纹的防控措施：①限制钢材及焊材中易偏析元素和有害杂质的含量，减少硫、磷等元素含量及降低碳量;②调节焊缝金属化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高塑性减少和分散偏析程度，控制低熔点共晶的有害影响;③提高焊条和焊剂的碱度，以降低焊缝中杂质含量，改善偏析程度;④控制重庆管件焊接规范，适当提高焊缝形状系数，采用多层多道焊法，避免中心线偏析，防止中心线裂纹;⑤采用各种降低重庆管件焊接应力的工艺措施;⑥断弧时采用收弧板，填满弧坑;⑦采用尽量小的焊接线能量，防止液化裂纹产生。
2)冷裂纹是在冷却过程中或冷却至室温以后所产生的裂纹。重庆管件的冷裂纹可以在焊接后立即出现，也可以延至几小时、几天、几周甚至更长时间以后发生，又称为延迟裂纹或氢致裂纹。冷裂纹一般在焊接低合金高强度钢、中碳钢、合金钢等易淬火钢时容易发生，主要由于氢的作用而引起。而低碳钢、奥氏体不锈钢焊接时遇到较少。形成冷裂纹的基本条件是焊接接头形成淬硬组织、扩散氢的存在和浓集存在较大的焊接拉伸应力。
重庆管件冷裂纹的防控措施：①选用碱性低氢焊条和碱性焊剂，减少焊缝中的扩散氢含量;②焊条和焊剂应严格按规定要求进行烘干，随用随取;③选择合理的焊接规范和线能量，如焊前预热，控制层间温度、缓冷等;④焊后立即进行消氢处理，使氢充分逸出焊接接头;⑤焊后及时进行热处理，改善其韧性;⑥提高钢材质量，减少钢材中层状夹杂物，防止 层状撕裂;⑦采用降低焊接应力的各种工艺措施。
2、重庆管件未焊透产生的原因是接头的坡口角度小，间隙过小或钝边过大;管子厚薄不均，错边量过大;焊接电流或焊炬火焰能率过小，或焊速过大等都容易形成未焊透。
防控措施控制接头坡口尺寸，管道单面焊双面成形的接头，其装配间隙应为焊条直径，并有合适的钝边，管子对口应严格控制错边量，壁厚不同的管子应按要求进行加工成缓坡形。
3、重庆管件未熔合产生的原因热能过小：焊条、焊丝和焊炬火焰偏于坡口一侧，或焊条偏心，偏弧使电弧偏于一侧，使母材或前一层焊缝金属未得到充分溶化就被填充金属覆盖而造成。当母材坡口或前一层焊缝表面有铁锈或污物，焊接时由于温度不够，未能将其溶化面盖上填充金属，也会形成过及层间未熔合。
防控措施焊条和焊炬的角度要合适，运条要适当，要注意观察坡口两侧溶化情况;选用稍大的焊接电流和火焰能率。适当控制焊速，使热量增加足以溶化母材或前一层焊缝金属;发现焊条偏心或偏弧，应及时调整角度，使电弧处于正确方向;仔细清理坡口和焊缝上的脏物。
4、重庆管件的夹渣产生原因坡口角度过小，焊接电流过小，溶渣粘度大等，将使熔渣浮不表面而引起渣。焊条药皮块状脱落未被溶化;多层多道焊，溶渣没有清理干净而残留在焊缝中;气焊时焊炬火焰能率不够，焊前工作清理不好，采用氧气焊，或摆动幅度小没有将熔渣拨出等，均会引起渣。
防控方法适当调整接电流，使溶池达到一定温度，让溶渣充分浮出;采用良好工艺性能的焊条;仔细清理母材上的脏物或前一层(道)上的溶渣;焊接过程中始终要保持清晰的溶池，溶渣和液态金属良好分离;气焊时应选用合适的焊咀和火焰能率;并采用中性焰，焊接时仔细操作将熔渣拨出溶池。
5、重庆管件的气孔产生原因焊接过程中一切导致产生大量气体的因素都是产生气孔的原因，主要有以下两方面原因：①焊接材料方面：焊条和焊剂受潮，或未按规定进行烘干;焊条药皮变质，脱落，或因烘干温度过高而使药皮中部分成分变质失效;焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，焊剂中混入污物等均易产生气孔。②焊接工艺方面：手工电弧焊时，采用过大的电流造成焊条药皮发红而失云保护作用，使用碱性低氢焊条焊接时电弧拉的过长;埋弧焊时使用过高的电弧电压，或网路压力波动太大;手工钨极氩弧焊时氩气纯度低，保护不良;气焊时火焰成分不对;焊炬摆动幅度过小，溶池得不到充分搅拌，气体排不出来，或焊速过快，焊丝填加不均匀等都易形成气孔。
防控措施不使用药皮脱落、开裂、变质、药皮偏心、焊芯锈蚀的焊条。各种焊条、焊剂都应该按规定要求进行烘干。焊接坡口两侧应按要求清理干净;要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度;碱性焊条施焊时应短弧操作，焊条在施焊中发现偏心应及时转动和调整倾斜角度;氩焊时，要严格按规定标准选择氩气纯度;气焊时，应选用中性焰并熟练操作。
6、重庆管件的咬边产生原因手工电弧焊产生咬边主要原因是焊接时电流过大，电弧过长，焊条角度及运条不当所致;埋弧自动焊时，焊速过快，溶宽下降，易形成咬边;气焊时若火焰能率过大，焊咀和焊丝摆动不当等都易产生咬边。
防控措施手工电弧焊时应选择合适的电流、电弧长度，焊条操作角度要合适;焊条运条摆动时在坡口边缘稍作停留稍慢一些，而中间略快一些;自动焊时焊接速度要适当;气焊时火焰能率要适当，焊咀与焊丝摆动要适宜。
7、重庆管件的内凹产生原因根部焊缝低于母材表面的现象称为内凹，手工电弧焊单面焊双面成型管子仰焊，常产生这种缺陷。仰焊时，由于溶池在高温时的表面张力小，使铁水在自重作用下下坠，产生凹陷。
防控措施应选择合理的焊接坡口，其角度和组装间隙不宜过大，钝边不宜过小;焊接电流应适中，施焊过程调整好焊接电流，严格控制好溶池形状和大小，操作时要注意二侧稳弧。
8、重庆管件的焊瘤产生原因正常焊缝外多余的金属称为焊瘤，这种缺陷的产生原因是由于熔池温度过高，液态金属凝固较慢在自重下外流而形成的。
防控措施立焊、仰焊时频严格控制熔池温度，不使其过高，尽量采用短弧焊;焊条摆动中间宜快，二侧稍慢些;坡口间的组装间隙不宜过大，焊接电流选择要适当，不宜过大;当溶池温度过高过大时应灭弧，待溶池温度稍下降后在引弧焊接。
9、重庆管件的弧坑产生原因是指焊缝收尾处产生的下陷。产生的原因主要是熄弧时没有再次引弧把其填满，或因电流过大，埋弧焊时没有分现两步按下"停止"按钮。
防控措施手工焊进收弧时焊条需在熔池处作短时间停留或作几次点焊，使足够的填充金属填满熔池;薄壁管焊接时要正确选择焊接电流;自动焊时要分二步按"停止"按钮，既先停止送丝后切断电源。
10、重庆管件的焊缝尺寸不符和要求包括焊缝成型粗劣、焊缝高低不平、焊缝加强高低差超过标准。 产生的原因焊接规范选择不当、运条速度、焊条角度不当或操作不熟练所引起。
防控措施坡口角度要合适，装配间隙要均匀、选择正确的焊接规范，手工焊时焊工要熟练掌握运条，焊接速度，焊条角度，才能获得均匀美观的外观成型。
